Máquina de granallado con transportador de rodillos para tubos de acero/barras redondas

Descripción general del producto

La máquina de granallado con transportador de rodillos de la serie QZW está diseñada específicamente para limpiar las paredes exteriores de piezas largas y redondas como tubos de acero, barras macizas, acero redondo y barras corrugadas, logrando un tratamiento integral de eliminación de óxido, eliminación de cascarilla de laminación y rugosidad superficial. La pieza se transporta horizontalmente mediante un transportador de rodillos de goma/acero con control de frecuencia, con rodillos inclinados que hacen girar la pieza a velocidad uniforme. Varias granalladoras de alta eficiencia proyectan granalla a alta velocidad desde múltiples ángulos, realizando una limpieza integral de 360° de la pared exterior de la pieza. El equipo puede utilizarse de forma independiente o integrarse en líneas de producción de laminación de tubos, galvanizado en caliente y recubrimiento anticorrosivo para lograr un funcionamiento automatizado continuo. Se utiliza ampliamente en industrias como tubos de acero para transporte de petróleo y gas, tuberías de suministro y drenaje de agua, acero redondo forjado mecánicamente, barras corrugadas de construcción, tubos redondos para recipientes a presión y ejes redondos para energía eólica. Tras el tratamiento, la limpieza superficial de la pieza puede alcanzar el nivel Sa2.5 (ISO 8501-1) y la rugosidad Rz 25–60 μm, mejorando eficazmente la adherencia de la pintura y las capas galvanizadas.

Principio de funcionamiento y flujo del proceso

Los rodillos transportadores de goma/acero de velocidad ajustable alimentan suavemente los tubos y el acero redondo hacia la cámara de granallado cerrada. Los rodillos inclinados hacen girar la pieza a velocidad uniforme, mientras que varias granalladoras de alta eficiencia proyectan granalla a alta velocidad desde diferentes direcciones, impactando continuamente en la pared exterior de la pieza para eliminar el óxido y la cascarilla de laminación. La granalla desprendida y los residuos de óxido caen al fondo del equipo y son recogidos por transportadores de tornillo longitudinales y transversales hacia un elevador de cangilones, que los eleva a un separador de aire. El separador utiliza la gravedad y la separación por aire para separar la granalla de acero intacta, la granalla rota y el polvo. La granalla de acero pura se almacena en una tolva y se suministra cuantitativamente a las granalladoras para su reutilización mediante un controlador de material de granalla. El polvo generado durante el funcionamiento se filtra de forma centralizada mediante un filtro de chorro por pulsos/filtro de bolsas correspondiente, y el aire purificado se descarga cumpliendo la normativa.

Flujo del proceso: Alimentación → Granallado rotativo → Recuperación y clasificación automática del material de granalla → Purificación del polvo → Descarga

Configuración principal y estándares de componentes resistentes al desgaste

La granalladora adopta una estructura de accionamiento directo de alta eficiencia, con motor de accionamiento directo y sin transmisión por correa. El rodete está 100 % equilibrado dinámicamente (grado de equilibrio dinámico G6.3) para garantizar una vibración ≤4,5 mm/s a altas velocidades. Las paletas, la rueda de distribución de granalla, el manguito direccional y las placas de protección están fabricados en fundición de hierro resistente al desgaste con alto contenido de cromo, con una composición química conforme a la norma ASTM A532, una dureza ≥58 HRC y una vida útil estándar de las paletas de 2500–3000 horas.

Granalladora: Tipo de accionamiento directo de alta eficiencia, con diferentes configuraciones de potencia (11–30 kW) según el diámetro y el espesor de pared del tubo. El ángulo de disposición se optimiza mediante simulación 3D para garantizar la cobertura total de la pared exterior.

Transportador de rodillos: Los tubos de pequeño diámetro utilizan transportadores de rodillos de goma con variación de frecuencia (accionamiento por fricción + rotación), mientras que los tubos de gran diámetro utilizan transportadores de rodillos de acero (accionamiento por motor con variación de frecuencia), con ajuste de velocidad sin escalones de 0,5–5 m/min.

Soportes de rodillos de entrada: Espaciado y ángulo de inclinación ajustables para adaptarse a diferentes diámetros de tubo, garantizando una rotación estable de la pieza sin desviaciones.

Revestimiento de la cámara: Revestimiento laminado de fundición de alto cromo/65Mn, diseño modular de conexión rápida, espesor de 10–20 mm, sustitución rápida.

Sistema de sellado: Sellos laberínticos de entrada y salida + cortinas de goma multicapa para evitar fugas de granalla y permitir el paso fluido de las piezas.

Sistema de circulación del material de granallado: Recuperación por espiral inferior + elevador de cangilones + separación por aire, eficiencia de separación ≥99 %.

Sistema de eliminación de polvo: La configuración estándar incluye un colector de polvo de cartucho filtrante de chorro pulsante (filtro de mangas opcional), las emisiones de polvo se pueden controlar a <5 ppm. mg/m³; Sistema eléctrico: Control por PLC (Siemens/Mitsubishi opcional), operación por pantalla táctil, rotación hacia delante y hacia atrás ajustable del transportador de rodillos, compatible con modo automático/manual y módulo de monitorización remota opcional.

Instalación y mantenimiento

Requisitos del lugar de instalación:

Modelo QZW-04: Huella aproximada de 15 m × 4 m (incluidas las zonas de carga, unidad principal y descarga); altura de la nave ≥ 6 m;
Modelo QZW-12: Huella aproximada de 22 m × 5 m; altura de la nave ≥ 7 m;
Modelo QZW-30: Huella aproximada de 35 m × 8 m; altura de la nave ≥ 9 m;

Espacio necesario para la colocación y el volteo de las piezas; se recomienda ≥ 3 m a cada lado;
Planitud de la cimentación de hormigón ≤ 3 mm/m; la cimentación del transportador de rodillos requiere pernos de anclaje y raíles preembebidos;
Alimentación eléctrica: 380 V/3Ph/50 Hz (o personalizada según la red eléctrica del cliente); se requiere una capacidad total de potencia del equipo + 20 % de margen.

Puntos de mantenimiento

Diario: Comprobar el sonido de funcionamiento, la vibración y la corriente de la granalladora; comprobar la suavidad de funcionamiento del transportador de rodillos; comprobar la integridad de las cortinas de sellado de entrada y salida;

Semanal: Comprobar el desgaste de las piezas vulnerables (paletas, placas de protección) y reponer la grasa lubricante; comprobar la tensión de la correa/cadena del elevador;

Cada 3–6 meses: Realizar una inspección exhaustiva del desgaste de las placas de protección de la cámara y los rodillos locos; comprobar la posición de la ventana del manguito direccional de la granalladora; comprobar la diferencia de presión del cartucho/filtro de mangas del colector de polvo;

Criterio de sustitución de paletas: Sustituir las paletas cuando el desgaste supere los 5 mm o aparezcan grietas para garantizar que la velocidad de granallado no disminuya;

Servicio global y soporte de repuestos

Jiuchang Machinery posee derechos independientes de importación y exportación, ofrece diversos términos comerciales como FOB/CIF/DDP y admite cartas de crédito, transferencias bancarias y pagos por hitos. Los servicios de instalación en el extranjero incluyen un modelo de tres niveles: supervisión técnica remota, orientación para la instalación in situ y proyectos llave en mano. Respuesta global 24/7: más del 80 % de los fallos comunes se pueden resolver en 4 horas mediante diagnóstico remoto; los ingenieros locales llegan al sitio en 48 horas. Los repuestos de uso común de los almacenes de los mercados principales se entregan en 48 horas.

Aplicaciones

Ámbito de aplicación

Piezas adecuadas: Tuberías de acero sin costura, tuberías soldadas, barras macizas, acero redondo laminado en caliente, barras de acero roscadas, ejes redondos forjados y otros componentes metálicos largos y redondos con diámetros de φ50 a 3000 mm.

Sectores de aplicación: Fabricación de tuberías para petróleo y gas (pretratamiento de tuberías, revestimientos y conductos para protección contra la corrosión) Procesamiento de tuberías de acero para suministro y drenaje de agua municipal (eliminación de óxido antes del recubrimiento anticorrosivo interior y exterior) Procesamiento mecánico de forja (limpieza superficial de acero redondo y barras) Pretratamiento de barras de acero para construcción (eliminación de óxido y rugosidad de barras de acero roscadas) Recipientes a presión, equipos de energía eólica, plantas de galvanizado en caliente, etc.

Escenarios no adecuados: Limpieza de cavidades internas (este equipo solo trata la pared exterior; las cavidades internas requieren una máquina de granallado interno dedicada o equipo de chorro de arena); Perfiles no circulares (los tubos cuadrados y las vigas en H requieren una máquina de granallado de paso de la serie QH).