Soluciones globales de equipos y sistemas para tratamiento de superficies — Desde 2002
久昌机械
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Soluciones globales de equipos y sistemas para tratamiento de superficies — Desde 2002
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Equipo especializado para la limpieza superficial integral de alambre en bobina
La máquina de granallado de la serie QGP para barras de acero en bobina completa es un equipo especializado para la limpieza superficial de alambrón, como barras de acero en bobina, alambrón y cordones de acero en estado de bobina completa. A diferencia del tipo de paso continuo, el tipo de bobina completa elimina la necesidad de enderezar o desenrollar el alambre. La pieza de trabajo se monta en estado de bobina completa sobre un bastidor o colgador de estación de trabajo dedicado y se introduce en la cámara de granallado cerrada mediante un sistema de transporte. Múltiples granalladoras proyectan granalla a alta velocidad sobre todas las superficies del alambre en bobina completa desde múltiples ángulos. La granalla impacta las superficies interior y exterior a través de los espacios de la bobina, logrando la eliminación de óxido, la eliminación de cascarilla de laminación y el endurecimiento superficial. El equipo suele estar equipado con un sistema alterno de doble estación, que permite limpiar una bobina mientras se carga y descarga otra, acortando el tiempo auxiliar. Tras el procesamiento, la pieza de trabajo permanece en estado de bobina, lo que facilita el almacenamiento, el transporte y el uso directo posteriores. La limpieza superficial puede alcanzar el grado Sa2.5 (ISO 8501-1), y la rugosidad superficial Rz 25–60 μm.
La bobina completa de alambre se monta sobre un bastidor o colgador de estación de trabajo dedicado. A continuación, el bastidor de la estación de trabajo se introduce en la cámara de granallado mediante un sistema de transporte (accionamiento por cadena o rodillos). Tras cerrarse la puerta de la cámara, múltiples granalladoras impulsan la granalla a alta velocidad desde el perímetro y la parte superior. La granalla impacta las superficies interior y exterior del alambre a través de los espacios de la bobina, provocando el desprendimiento de la cascarilla de laminación y el óxido. Después, la granalla es recogida por un sistema de recuperación de raspadores situado en la parte inferior de la cámara, un transportador de tornillo y un elevador de cangilones antes de entrar en un separador de aire para su separación y reciclaje. El polvo y la granalla rota se filtran mediante un sistema de filtro de chorro por pulsos/filtro de bolsas antes de su descarga conforme a las normas. En una configuración de doble estación de trabajo, una bobina se procesa dentro de la cámara de limpieza, mientras que la otra se carga y descarga fuera, alternándose en un ciclo.
Flujo del proceso: Carga de la bobina en el bastidor → El bastidor de la estación de trabajo entra en la cámara → Granallado → El bastidor de la estación de trabajo sale de la cámara → Limpieza de granalla mediante soplado → Descarga de la bobina → Siguiente bobina
La granalladora adopta una estructura de accionamiento directo de alta eficiencia, con motor de accionamiento directo y sin transmisión por correa. El rodete está 100 % equilibrado dinámicamente (grado de equilibrio dinámico G6.3) para garantizar una vibración ≤4,5 mm/s a altas velocidades. Las paletas, la rueda de distribución de granalla, el manguito direccional y las placas de protección están fabricados en fundición de hierro resistente al desgaste con alto contenido de cromo, con una composición química conforme a la norma ASTM A532 y una dureza ≥58 HRC.
Granalladora: tipo de accionamiento directo de alta eficiencia, con ángulo optimizado mediante simulación 3D para garantizar la entrada efectiva de la granalla en el espacio entre espiras;
Bastidor/gancho de la estación de trabajo: estructura de acero soldado con placas protectoras resistentes al desgaste con alto contenido de cromo en la superficie. Los puntos de contacto con la bobina tienen transiciones redondeadas para evitar rayar el alambre;
Sistema de transporte: accionamiento por cadena o rodillos, regulación de velocidad por variador de frecuencia, funcionamiento suave, precisión de posicionamiento ±10 mm;
Revestimiento de la cámara: revestimiento laminado de fundición de hierro con alto contenido de cromo/65Mn, diseño modular de conexión rápida, espesor 10–15 mm, sustitución rápida;
Sistema de circulación de granalla: recuperación mediante raspador inferior + transportador de tornillo + elevador de cangilones + separación por aire, eficiencia de separación ≥99 %;
Sistema de eliminación de polvo: colector de polvo de cartucho de chorro pulsante estándar (filtro de mangas opcional), emisiones de polvo controlables a <5 mg/m³;
Sistema eléctrico: control por PLC (Siemens/Mitsubishi opcional), operación por pantalla táctil, compatible con modos automático/manual, módulo de monitorización remota opcional.
Requisitos del lugar de instalación:
Modelo QGP500: huella aproximada de 10 m × 5 m (incluida la unidad principal, la zona de almacenamiento de palés y el acceso de mantenimiento); altura de la nave ≥ 6 m;
Modelo QGP2500: huella aproximada de 15 m × 7 m; altura de la nave ≥ 7 m;
Debe reservarse una zona de carga/descarga de palés (espacio de maniobra para carretilla elevadora o puente grúa), recomendada ≥ 3 m por cada lado;
Planitud de la cimentación de hormigón ≤ 3 mm/m; deben preembeberse pernos de anclaje en la zona de la unidad principal;
Alimentación eléctrica: 380 V/3Ph/50 Hz (o personalizada según la red eléctrica del cliente); se requiere un margen del 20 % sobre la potencia total del equipo.
Puntos de mantenimiento
Diario: comprobar el sonido de funcionamiento, la vibración y la corriente de la granalladora; comprobar el funcionamiento suave del sistema de transporte de la estación de trabajo; comprobar la integridad de la cortina de sellado.
Semanal: comprobar el desgaste de las piezas vulnerables (paletas, placas de protección) y reponer grasa lubricante; comprobar la tensión de la correa/cadena del elevador.
Cada 3–6 meses: realizar una inspección integral de las placas de protección de la cámara y del espesor de las placas resistentes al desgaste de la estación de trabajo; comprobar la posición de la ventana del manguito direccional de la granalladora; comprobar la diferencia de presión del cartucho/bolsa filtrante del colector de polvo.
Criterio de sustitución de paletas: sustituir las paletas cuando el desgaste sea >5 mm o aparezcan grietas, para garantizar que la velocidad de granallado no disminuya.
Inspección de la estación de trabajo: comprobar la deformación y el desgaste de los ganchos/soportes para garantizar un posicionamiento preciso de la bobina y evitar su desplazamiento durante el granallado.
Jiuchang Machinery posee derechos independientes de importación y exportación, y ofrece diversas condiciones comerciales como FOB/CIF/DDP, además de admitir cartas de crédito, transferencias bancarias y pagos por hitos. La instalación en el extranjero ofrece un modelo de servicio de tres niveles: supervisión técnica remota, guía de instalación in situ y proyectos llave en mano. Respuesta global 24/7: más del 80 % de los fallos comunes pueden resolverse en un plazo de 4 horas mediante diagnóstico remoto; los ingenieros locales llegan al sitio en un plazo de 48 horas. Los repuestos de uso común de los almacenes de los mercados principales se entregan en un plazo de 48 horas.
|
Parámetro |
Unidad |
QGP500 |
QGP1000 |
QGP1500 |
QGP2500 |
|
Peso máximo del disco |
kg |
500 |
1000 |
1500 |
2500 |
|
Rango de diámetro de disco aplicable (diámetro exterior) |
mm |
Φ600–800 |
Φ800–1000 |
Φ1000–1300 |
Φ1200–1500 |
|
Ciclos de procesamiento (referencia) |
min/disco |
5–8 |
6–10 |
8–12 |
10–15 |
|
Producción diaria de referencia (turno único de 8 horas) |
t |
20–30 |
30–50 |
40–60 |
50–80 |
|
Número de estaciones de trabajo |
individual |
1–2 |
2 |
2 |
2 |
|
Número de máquinas de granallado |
torre |
4 |
6 |
6–8 |
8 |
|
Potencia de una sola máquina de granallado |
kW |
11 |
11 |
15 |
15 |
|
Potencia total de la máquina de granallado |
kW |
44 |
66 |
90–120 |
120 |
|
Diámetro del proyectil |
mm |
Φ0,8–1,2 |
Φ0,8–1,5 |
Φ0,8–1,5 |
Φ1,0–2,0 |
|
Capacidad de elevación del elevador |
t/h |
20 |
30 |
40 |
50 |
|
Volumen de separación del separador |
t/h |
20 |
30 |
40 |
50 |
|
Caudal de aire de eliminación de polvo |
m³/h |
6000 |
10000 |
15000 |
20000 |
|
Potencia total instalada (sin eliminación de polvo) |
kW |
≈48 |
≈72 |
≈96 |
≈120 |
|
Potencia total instalada (incluida la eliminación de polvo) |
kW |
≈55 |
≈85 |
≈115 |
≈145 |
Adecuado para la limpieza de toda la superficie de barras de acero enrolladas, alambrón, cordones de acero, alambre de acero pretensado y otros productos de alambre. Ampliamente utilizado en industrias como el refuerzo de acero para la construcción, cables de puente, fabricación de cordones de acero, metalurgia y fabricación de tuberías. Particularmente adecuado para la eliminación de óxido y limpieza de barras de acero enrolladas de grado HRB400 y HRB500 para la construcción, así como para escenarios que requieren operación en rollo para almacenamiento, transporte y uso directo.
Especificaciones procesables:
Rango de peso del rollo: 300–2500 kg (según el modelo)
Rango de diámetro del rollo: Φ600–1500 mm (diámetro exterior)
Diámetro del alambre: Φ5–20 mm (normalmente complementario al tipo de acero enrollado de paso continuo: el tipo de rollo completo es adecuado para rollos de alambre fino de Φ5–16 mm)
No adecuado para: Alambres recubiertos con película de aceite o con sustancias adhesivas (se requiere limpieza previa); alambres sueltos o desenrollados.
El procesamiento en rollo procesa directamente el rollo en su estado redondo, eliminando la necesidad de desenrollar y rebobinar, lo que ahorra equipo y espacio. Mantiene la forma redonda después del procesamiento, lo que lo hace adecuado para escenarios con requisitos moderados de calidad superficial o donde los rollos deben almacenarse y transportarse en su estado redondo. El procesamiento de paso continuo requiere enderezar el alambre antes de pasarlo, lo que resulta en una velocidad de procesamiento más rápida y mayor eficiencia, pero requiere una unidad de desenrollado y rebobinado correspondiente. Es adecuado para producción continua de gran volumen y escenarios con altos requisitos de calidad superficial. Los dos tipos pueden complementarse entre sí: el procesamiento en rollo se utiliza para el preprocesamiento del rollo, mientras que el procesamiento de paso continuo se utiliza para las líneas de acabado.
Puede procesar barras de acero enrolladas y alambrón con un peso de 300–2500 kg y un diámetro exterior de Φ600–1500 mm. Al ajustar las especificaciones del bastidor de la estación de trabajo y el espaciado de los rodillos guía, puede adaptarse a diferentes diámetros y pesos de rollo. Para rollos extragrandes que superen este rango, se puede personalizar un bastidor de estación de trabajo dedicado y una cámara de limpieza más grande.
El ciclo de procesamiento (granallado + soplado) depende del peso de la bobina, el grado de corrosión y los requisitos de limpieza; generalmente, de 5 a 15 minutos por bobina. Tomando como ejemplo el QGP1000 (bobina de 1 tonelada, 8 minutos/bobina), con operación alterna de doble estación y un turno de 8 horas, la producción diaria es de aproximadamente 30–50 toneladas; un sistema de dos turnos (16 horas) puede alcanzar 60–100 toneladas. La producción real está relacionada con la hora de inicio del turno, la habilidad de los operarios y la utilización del equipo.
Para el procesamiento de bobinas completas, generalmente se utiliza granalla de acero fina o granalla triturada con un diámetro de Φ0,8–1,5 mm, que requiere una buena fluidez para penetrar en el espacio entre espiras.
Alambre de acero al carbono: granalla de acero fundido/granalla triturada, dureza HRC 40–50;
Alambre de acero inoxidable: granalla de acero inoxidable, evitando la contaminación por iones de hierro;
El diámetro de la granalla debe ser inferior a 1/3 del espacio entre espiras para garantizar una penetración efectiva en la capa interna de la bobina. La granalla puede configurarse según el diámetro del alambre, el material y los requisitos de grado de limpieza.
En condiciones de operación estándar, la limpieza superficial puede alcanzar Sa2.5 (ISO 8501-1), con una rugosidad Rz de 25–60 μm. Debido a que la capa interna del alambre queda oculta por la capa externa durante el procesamiento de bobinas completas, la limpieza de la capa interna puede ser ligeramente inferior a la de la capa externa. Si tanto la capa interna como la externa de la bobina completa necesitan alcanzar Sa2.5, esto se puede lograr prolongando el tiempo de procesamiento o aumentando el número de granalladoras. Para el desoxidado de bobinas completas de barras de refuerzo de construcción, generalmente Sa2.0–Sa2.5 es suficiente para cumplir con los requisitos posteriores de resistencia de adherencia al hormigón.
Las principales piezas vulnerables incluyen las paletas de la granalladora, la rueda de distribución de granalla, el manguito direccional, la placa de protección de la cámara, la placa resistente al desgaste del bastidor de la estación de trabajo y la cortina de sellado.
Paletas de hierro fundido de alto cromo: condiciones de operación estándar 2500–3000 h;
Revestimiento de la cámara: 3000–8000 h (según el ángulo de impacto del abrasivo);
Placa resistente al desgaste del bastidor de la estación de trabajo: 4000–6000 h;
Cortina de sellado: 6–12 meses.
Ofrecemos una lista estandarizada de piezas de repuesto y servicios globales de almacenamiento y distribución de repuestos.
Sí. El tamaño de la cámara de limpieza, las especificaciones del bastidor de la estación de trabajo, el número y el ángulo de disposición de las granalladoras, la velocidad del sistema transportador, etc., se pueden personalizar según el peso de la bobina, el diámetro de la bobina y los requisitos de producción del usuario. Ofrecemos servicios gratuitos de diagnóstico de condiciones de operación, simulación 3D y diseño de soluciones.
Por favor proporcione: tipo de alambre y rango de diámetro, peso y rango de diámetro de la bobina, requisitos de capacidad de producción diaria o anual, grado de limpieza objetivo (Sa2.5/Sa3), tamaño de la planta y condiciones de suministro eléctrico, si se requiere equipo auxiliar de carga/descarga, y normas locales de emisiones ambientales. Ofrecemos soluciones técnicas personalizadas y cotizaciones formales.
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