Soluciones globales en equipos y sistemas de tratamiento de superficies — Desde 2002
久昌机械
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Soluciones globales en equipos y sistemas de tratamiento de superficies — Desde 2002
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Equipo especializado para la limpieza superficial de alta eficiencia de piezas de alambre
La máquina de granallado de paso lineal de la serie QGW es un dispositivo especializado de paso continuo diseñado para la limpieza superficial y el fortalecimiento de alambres como barras de acero en bobina, alambres, cables de acero y cuerdas de alambre. Después de ser desenrollado por el dispositivo desenrollador, el alambre de acero en bobina es guiado por un conjunto de ruedas guía y pasa continuamente a través de una cámara de granallado cerrada a una velocidad lineal constante. Múltiples lanzadoras de granalla impactan la superficie del alambre a alta velocidad desde múltiples ángulos, logrando la eliminación de óxido, la eliminación de cascarilla y el fortalecimiento superficial. El equipo soporta operación continua en línea de producción, tiene un alto grado de automatización y puede integrarse con desenrolladoras, bobinadoras y cortadoras de longitud para formar una línea de producción completa. La limpieza superficial después del tratamiento puede alcanzar el nivel Sa2.5 (ISO 8501-1), y la rugosidad Rz 25–60 μm (dependiendo del tipo de abrasivo y los parámetros del proceso).
Después de ser desenrollado y descargado por el dispositivo desenrollador, el alambre de acero en bobina es guiado hacia la cámara de granallado por un conjunto de ruedas guía de sujeción. Múltiples lanzadoras de granalla están dispuestas alrededor de la cámara en ángulos simulados tridimensionalmente, y la granalla impacta la superficie del alambre a alta velocidad desde varios ángulos, causando que la cascarilla y el óxido se desprendan. Luego, la granalla pasa a través de un sistema de recuperación con rascadores en el fondo de la cámara, un transportador de tornillo y un elevador de cangilones hasta un separador de aire para su separación y reciclaje. El polvo y la granalla rota son filtrados por un sistema de filtro de mangas / filtro de cartuchos de pulsos antes de ser descargados cumpliendo con las normas. El alambre limpio se enrolla o se corta a la longitud deseada mediante el dispositivo de bobinado.
Flujo del Proceso: Desenrollado → Transporte por Ruedas Guía → Granallado → Limpieza de Granalla → Bobinado / Corte a Longitud → Descarga
La máquina de granallado adopta una estructura de accionamiento directo de alta eficiencia, con motor de accionamiento directo y sin transmisión por correa. El impulsor está 100% balanceado dinámicamente (grado de balanceo dinámico G6.3) para garantizar una vibración ≤4.5 mm/s a altas velocidades. Las paletas, la rueda de distribución de granalla, la camisa direccional y las placas de protección están hechas de hierro fundido de alto cromo resistente al desgaste, con una composición química conforme a la norma ASTM A532 y una dureza ≥58 HRC.
Máquina de granallado: Tipo de accionamiento directo de alta eficiencia, con ángulo de disposición optimizado por simulación 3D para garantizar una cobertura completa de la circunferencia de la granalla;
Conjunto de rodillos guía: rodillos guía de acero aleado templado, dureza superficial HRC 50–55, rodamientos sellados y a prueba de polvo, vida útil 6000–10000 h;
Placa de revestimiento de la cámara: hierro fundido de alto cromo/placa de revestimiento laminada 65Mn, diseño modular de conexión rápida, espesor 10–15 mm, reemplazo rápido;
Sistema de circulación de granalla: recuperación por rascador inferior + transportador de tornillo + elevador de cangilones + separación por aire, eficiencia de separación ≥99%, garantizando la pureza de la granalla;
Sistema de eliminación de polvo: colector de polvo estándar de cartuchos de pulso (filtro de mangas opcional), las emisiones de polvo se pueden controlar a <5 mg/m³;
Sistema eléctrico: control PLC (Siemens/Mitsubishi opcional), operación con pantalla táctil, admite modos automático/manual, velocidad lineal ajustable por convertidor de frecuencia, módulo de monidadoreo remoto opcional.
Requisitos del sitio de instalación:
El modelo QGW20 ocupa aproximadamente 18 m × 4 m (incluyendo el área de tendido de cables, la unidad principal y el área de recogida de cables), con una altura de fábrica ≥ 6 m;
El modelo QGW50 ocupa aproximadamente 28 m × 5 m, con una altura de fábrica ≥ 7 m; Tanto el área de tendido como la de recogida de cables requieren espacio reservado para la rotación del carrete de cable, con un recomendado de ≥ 3 m en cada lado;
La planitud de la base de concreto debe ser ≤ 3 mm/m, y los pernos de anclaje deben estar pre-empotrados en el área de la unidad principal;
Suministro eléctrico: 380V/3Ph/50Hz (o personalizado según la red eléctrica del cliente), requiriendo una capacidad total de potencia del equipo + 20% de margen.
Puntos de Mantenimiento
Diario: Verifique el sonido de operación, la vibración y la corriente de la máquina de granallado; verifique la flexibilidad de rotación y el desgaste de los rodillos guía; verifique la integridad de la cortina de sellado;
Semanal: Verifique el desgaste de las piezas vulnerables (paletas, placas de protección) y reponga grasa lubricante; verifique la tensión de la correa/cadena del elevador;
Cada 3–6 meses: Realice una inspección integral de las placas de protección de la cámara y el desgaste de la ranura de los rodillos guía; verifique la posición de la ventana del manguito direccional de la máquina de granallado; verifique la diferencia de presión del cartucho/bolsa del filtro del colector de polvo;
Estándar de reemplazo de paletas: Reemplace las paletas cuando el desgaste sea >5 mm o aparezcan grietas para asegurar que la velocidad de granallado no disminuya;
Estándar de reemplazo de rodillos guía: Reemplace los rodillos guía cuando la profundidad de desgaste de la ranura del rodillo guía sea >2 mm o el juego del rodamiento exceda el estándar para prevenir deslizamiento o rayado del alambre.
Jiuchang Machinery posee derechos de importación y exportación independientes, ofreciendo varios términos comerciales como FOB/CIF/DDP, y admite cartas de crédito, transferencias bancarias y pagos por hitos. Los servicios de instalación en el extranjero incluyen un modelo de tres niveles: supervisión técnica remota, guía de instalación en sitio y proyectos llave en mano. Respuesta global 24/7: más del 80% de las fallas comunes se pueden resolver dentro de 4 horas mediante diagnóstico remoto; los ingenieros locales llegan al sitio dentro de 48 horas. Los repuestos de uso común de los almacenes de los mercados principales se entregan dentro de 48 horas.
|
Elementos de Parámetros |
Unidad |
QGW20 |
QGW30 |
QGW40 |
QGW50 |
|
Diámetro de alambre procesado |
mm |
Φ5–20 |
Φ5–25 |
Φ6–32 |
Φ8–40 |
|
Velocidad de línea de procesamiento |
m/min |
65–120 |
65–120 |
65–100 |
50–80 |
|
Producción diaria de referencia |
t |
60–100 |
80–120 |
100–150 |
120–200 |
|
Número de máquinas de granallado |
torre |
4 |
6 |
6–8 |
8 |
|
Potencia de una sola máquina de granallado |
kW |
11 |
11 |
15 |
15 |
|
Potencia total de la máquina de granallado |
kW |
44 |
66 |
90–120 |
120 |
|
Diámetro de granalla |
mm |
Φ0.6–1.2 |
Φ0.6–1.2 |
Φ0.8–1.5 |
Φ0.8–1.5 |
|
Capacidad de elevación del elevador |
t/h |
30 |
40 |
50 |
60 |
|
Volumen de separación del separador |
t/h |
30 |
40 |
50 |
60 |
|
Volumen de aire de eliminación de polvo |
m³/h |
8000 |
12000 |
15000 |
20000 |
|
Dimensiones de la cámara de limpieza (largo × ancho × alto) |
mm |
4000×400×600 |
5000×400×600 |
6000×450×700 |
7000×500×800 |
|
Potencia total instalada (excluyendo eliminación de polvo) |
kW |
≈52 |
≈78 |
≈100 |
≈125 |
|
Potencia total instalada (incluida la eliminación de polvo) |
kW |
≈65 |
≈95 |
≈125 |
≈155 |
Adecuado para la limpieza y refuerzo superficial de alambres como barras corrugadas en rollo, alambrón, cordones de acero de baja relajación y alta resistencia, alambres de acero pretensado y cables de acero. Ampliamente utilizado en industrias como refuerzo de construcción, cables de puentes, fabricación de cordones de acero, producción de cables de acero y productos metálicos.
Especificaciones de alambre procesables:
Rango de diámetro: Φ5–40 mm (según el modelo)
Material: acero al carbono, acero de baja aleación, alambre de acero inoxidable (se requiere ajuste del tipo de abrasivo)
Forma: alambre en rollo, paso recto
No apto para: alambres recubiertos con película de aceite o con sustancias adhesivas (se requiere limpieza previa)
El procesamiento en rollo procesa directamente el rollo en su estado redondo, eliminando la necesidad de desenrollar y rebobinar, ahorrando equipo y espacio. Mantiene la forma redonda después del procesamiento, siendo adecuado para escenarios con requisitos moderados de calidad superficial o donde los rollos deben almacenarse y transportarse en su estado redondo. El procesamiento de paso recto requiere enderezar el alambre antes de pasarlo, lo que resulta en una velocidad de procesamiento más rápida y mayor eficiencia, pero requiere una unidad de desenrollado y rebobinado correspondiente. Es adecuado para producción continua de alto volumen y escenarios con altos requisitos de calidad superficial. Los dos tipos pueden complementarse: el procesamiento en rollo se utiliza para el preprocesamiento de rollos, mientras que el procesamiento de paso recto se utiliza para líneas de acabado.
Puede procesar barras corrugadas en rollo y alambrón que pesen 300–2500 kg y con un diámetro exterior de Φ600–1500 mm. Ajustando las especificaciones del bastidor de la estación de trabajo y el espaciado de los rodillos guía, puede adaptarse a diferentes diámetros y pesos de rollo. Para rollos extragrandes que excedan este rango, se puede personalizar un bastidor de estación de trabajo dedicado y una cámara de limpieza más grande.
El ciclo de procesamiento (granallado + soplado) depende del peso del rollo, el grado de corrosión y los requisitos de limpieza, generalmente de 5 a 15 minutos por rollo. Tomando como ejemplo el QGP1000 (peso de rollo de 1 tonelada, 8 minutos/rollo), con operación alterna de doble estación y un turno de 8 horas, la producción diaria es de aproximadamente 30 a 50 toneladas; un sistema de dos turnos (16 horas) puede alcanzar 60 a 100 toneladas. La producción real está relacionada con la hora de inicio del turno, el nivel de habilidad del trabajador y la utilización del equipo.
Para el procesamiento de rollos completos, generalmente se utiliza granalla de acero fina o granalla cortada con un diámetro de Φ0.8–1.5 mm, que requiere buena fluidez para entrar en el espacio entre alambres.
Alambre de acero al carbono: granalla de acero fundido/cortada, dureza HRC 40–50;
Alambre de acero inoxidable: granalla de acero inoxidable, evitando la contaminación por iones de hierro;
El diámetro de la granalla debe ser menor que 1/3 del espacio entre alambres para asegurar una entrada efectiva en la capa interna del rollo. La granalla se puede configurar según el diámetro del alambre, el material y los requisitos de grado de limpieza.
Bajo condiciones de operación estándar, la limpieza superficial puede alcanzar Sa2.5 (ISO 8501-1), con una rugosidad Rz de 25–60 μm. Debido a que la capa interna del alambre está oscurecida por la capa externa durante el procesamiento de rollos completos, la limpieza de la capa interna puede ser ligeramente inferior a la de la capa externa. Si tanto las capas internas como externas del rollo completo necesitan alcanzar Sa2.5, esto se puede lograr extendiendo el tiempo de procesamiento o aumentando el número de granalladoras. Para la eliminación de óxido de rollos completos de barras de construcción, Sa2.0–Sa2.5 suele ser suficiente para cumplir con los requisitos posteriores de resistencia de adherencia al concreto.
Las principales piezas vulnerables incluyen las palas de la granalladora, la rueda de distribución de granalla, el manguito direccional, la placa de protección de la cámara, la placa resistente al desgaste del bastidor de la estación de trabajo y la cortina de sellado.
Palas de hierro fundido de alto cromo: condiciones de operación estándar 2500–3000 h;
Revestimiento de la cámara: 3000–8000 h (dependiendo del ángulo de impacto del abrasivo);
Placa resistente al desgaste del bastidor de la estación de trabajo: 4000–6000 h;
Cortina de sellado: 6–12 meses.
Proporcionamos una lista estandarizada de piezas de repuesto y servicios globales de almacenamiento y distribución de piezas de repuesto.
Sí. El tamaño de la cámara de limpieza, las especificaciones del bastidor de la estación de trabajo, el número y ángulo de disposición de los lanzadores de granalla, la velocidad del sistema de transporte, etc., se pueden personalizar según el peso de la olla, el diámetro de la olla y los requisitos de producción del usuario. Proporcionamos diagnóstico gratuito de condiciones de operación, simulación 3D y servicios de diseño de soluciones.
Proporcione: tipo de alambre y rango de diámetro, peso y rango de diámetro de la olla, requisitos de capacidad de producción diaria o anual, grado de limpieza objetivo (Sa2.5/Sa3), tamaño de la planta y condiciones de suministro eléctrico, si se requiere equipo auxiliar de carga/descarga, y normas locales de emisión ambiental. Ofrecemos soluciones técnicas personalizadas y cotizaciones formales.
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